Muros pantalla:

La búsqueda de un mayor beneficio y un menor coste para las empresas a la hora de edificar, dan lugar a la aparición de nuevas formas de cimentación que permiten el aprovechamiento del terreno y una mayor seguridad en el momento de realizar la obra.

Entre estas formas de cimentación están los muros pantalla, que se ha afianzado en el mundo de la construcción como un elemento que da respuesta a las siguientes necesidades:

• Seguridad: Del personal responsable de la excavación a la hora de la realización de la misma debido a la mala calidad del terreno, así como la seguridad de las casas colindantes a la obra a ejecutar.
• Beneficio: El beneficio se conlleva con la obtención de más plantas de subsotano y una mayor imperbelización del subsuelo evitando así filtraciones de agua, ahorrando al constructor intervenciones posteriores a la entrega de la vivienda, lo que le supondría un posterior gasto.

Las dimensiones de los muros pantalla van desde los 350mm hasta los 1200mm. La elección de la medida de los muros depende de diferentes factores tales como:

• La proximidad de edificios colindantes a la obra
• Cargas exteriores existentes
• Nivel freático del terreno
• Calidad del terreno en cual se va a edificar
• etc

Pilotes:

Además del muro pantalla existe otro tipo de cimentación, la realizada a través de pilotes, los cuales permite la cimentación de estructuras, permitiendo transmitir las cargas a cotas profundas en terrenos con características geotécnicas apropiadas. Los pilotes también son utilizados para la contención de tierras, absorbiendo los empujes laterales del terreno.

En la actualidad existen dos tipos ejecución de pilotes:

• Los pilotes realiados in situ son pilotes de forma cilíndrica, realizados en el interior del terreno mediante la extracción de tierras o desplazamientos de la misma y la inyección de hormigón. En cuanto a las dimensiones los más habituales son 450mm, 550mm, y 650mm. Y los de gran diámetro que son de 850mm, 1000mm y los de 1500mm.
• Y por ultimo los pilotes prefabricados, que consiste en pilotes de forma cuadrada ya desarrollados en fábrica, cuyo modo de introducción se realiza a través de la percusión.

Entre los pilotes realizados in situ, destacan en la construcción los siguientes tipos:

Tipo CPI-4 (Pilote con entubación recuperable)

Este tipo de pilotajes se utiliza en aquellos terrenos en los que los sistemas CPI-7 o CPI-8 no funcionan, o también en terrenos donde se prevé un derrumbamiento de las paredes de la excavación, lo que comporta una discontinuidad del pilote.

Tipo CPI-7 (Pilote sin lodos ni entubación)

Este tipo de pilotaje se realiza en terrenos donde no hay presencia de aguas subterráneas y donde el terreno permanece estable ante la perforación.

Tipo CPI-8 (Pilote barrenado y hormigonado)

Este tipo de pilotaje se utiliza en terrenos blandos e inestables y con presencia de agua. Se emplean para transmitir cargas a una determinada profundidad del terreno en la cimentación indirecta de estructuras.

Este tipo de cimentación se lleva a cabo por movimientos de tierra a través de barrena continúa.

Perforamur además de los pilotajes arriba mencionados, ofrece a sus clientes los demás tipos de pilotajes que existen en el mercado, tales como los CPI-2, CPI-3, CPI-5 Y CPI-6.

Micropilotes:

Los micropilotes, como su propia palabra indica, son pilotes de reducidas dimensiones que van desde los 80mm hasta los 250mm, armados con una estructura metálica formada por tubos, barras o perfiles, que se introducen dentro de un taladro de pequeño diámetro. Los micropilotes son elementos con una capacidad portante inferior a la de los pilotes, pero necesarios en aquellas obras en las que no es posible actuar con pilotes convencionales.

Este tipo de pilotaje se utilizaba y se utiliza para el recalce de estructuras, pero debido a las nuevas características de las obras, se ha impuesto también como un nuevo tipo de cimentación.

Gracias a la reducida dimensión de la maquinaría que se utiliza, se convierte en la opción mas ventajosa para la ejecución de cimentaciones profundas en solares de reducidas dimensiones, además de poder contar con la posibilidad de atravesar cualquier tipo de terreno, suelos o rocas, gracias a su sistema de perforación.

En la actualidad existen varios métodos a la hora de la perforación de micropilotes, pero el mas común es el de combinación agua y aire comprimido, permitiendo así la evacuación del detritus que se va generando al tiempo que refrigeran las cabezas de corte.

Anclajes:

Entre los distintos tipos de arrostramientos de estructuras, los anclajes, se posicionan como la opción técnica y más económica de la actualidad, permitiendo rebajar los plazos de realización de obra y facilitando además la ejecución de la misma.

Este sistema permite la estabilidad del terreno y firme sujeción en cimentaciones de más de 30 metros, aportando un mayor grado de seguridad, garantizando la eliminación de los posibles movimientos de muros, evitando que afecte a las viviendas colindantes a la obra a ejecutar.

En la actualidad existen varios tipos de anclajes:

• Anclajes provisionales: Este tipo de anclaje como su propia palabra indica se usa de forma temporal, ya que tras su utilización queda inservible debido a la corrosión. Este tipo de anclaje sirve para sujetar el muro pantalla.
• Anclajes permanentes: Este tipo de anclaje lleva un tratamiento anticorrosivo y su función es la de sujetar el muro pantalla de forma definitiva.

Todos los tipos de anclajes se llevan acabo a través de los sistemas de rotación o rotopercusión

Inyección:

Proceso mediante el cual se trata de consolidar la estructura a través del relleno de las juntas o huecos sin dañarla, logrando así su equilibrio original, perjudicado por la reducción de la deformabilidad, o también para lograr un incremento de la resistencia y permeabilidad del terreno.

Este proceso denominado recalzamiento, se lleva a cabo con inyección de fluidos, que combinan agua y cemento o agua, cemento y aditivos.

El proceso de inyección comienza con la perforación del lugar donde se va a proceder a la inyección, para ello se cuenta con una maquina de perforación que trabaja a rotación con sistemas de rotopercusión dependiendo de las necesidades del terreno

Una ver realizada la perforación se procede a la inyección del material a través del varillaje de perforación, comenzando desde el fondo, reinyectando y retirando varillaje hasta llegar a la superficie, a una presión no superior a 20 bares, dependiendo del terreno.